Un llenado progresivo con rampa controlada elimina el aire atrapado en jeringas y envases pequeños sin procesos adicionales post-llenado
El numero que manda
348 vatios. Eso es lo que demanda en operación la nueva dosificadora desarrollada conjuntamente por Festo y Systematic Machinery para productos farmacéuticos de alta viscosidad —geles, cremas espesas y compuestos de difícil fluidez. Según el fabricante, ese nivel de consumo queda por debajo del gasto eléctrico de la propia iluminación de la sala de envasado donde opera el equipo.
El segundo dato que define la solución es su precisión: ±0,5% en el rango completo de formatos, desde 1,3 g hasta 90 g por dosificación. Para líneas de sala blanca que procesan compuestos de alto valor unitario, ese margen no es una mejora incremental; determina el rendimiento de línea, el desperdicio de producto y la trazabilidad requerida para la validación regulatoria.
Que hay detras del numero
El consumo de 348 W es consecuencia directa de una arquitectura de Motion Control que recupera la energía de frenado de los servomotores en lugar de disiparla como calor. La CPU de Festo gestiona levas electrónicas para sincronizar doce ejes con alta precisión, eliminando los picos de demanda propios de sistemas de accionamiento convencionales y permitiendo definir perfiles de movimiento suaves y ajustados a cada producto.
Esos perfiles son también la respuesta técnica al problema central del llenado de viscosos: la formación de burbujas. Un llenado progresivo con rampa controlada elimina el aire atrapado en jeringas y envases pequeños sin procesos adicionales post-llenado. La conectividad EtherCAT entre el PLC y los motores permite reajustar parámetros en tiempo real, de modo que los cambios de formato —velocidad, volumen, presión— se ejecutan desde la HMI sin detener la línea y sin intervenciones mecánicas manuales.
El dosificador de tornillo sinfín integrado está declarado conforme con los estándares de la FDA, asegurando manipulación higiénica y estable de los compuestos más densos. Cada modificación queda registrada mediante firma digital y trazabilidad electrónica completa, configurado expresamente para facilitar el cumplimiento de la normativa 21 CFR Part 11.
Lo que esto vale en tu operacion
El fabricante declara un ahorro eléctrico del 35% frente a soluciones convencionales, aunque no se especifican detalles del equipo de referencia ni las condiciones de cálculo. El impacto directo sobre el presupuesto operativo dependerá del perfil de producto y régimen de turnos de cada planta. No obstante, para un Gerente de Planta farmacéutica, el beneficio más relevante puede estar en otro punto: la eliminación de los procesos de limpieza en recirculación.
Suprimir la recirculación reduce el consumo de agua y agentes químicos, acorta los tiempos entre lotes y disminuye la carga de cleaning validation. En plantas con múltiples SKUs de alta viscosidad, ese cuello de botella suele ser el que más afecta la cadencia real entre órdenes de producción, más que la velocidad nominal del equipo.
El otro dato operativo que merece atención es el plazo de puesta en marcha. Festo y Systematic Machinery declaran que la industria puede disponer de equipos operativos y validados en un plazo de seis a nueve meses. En el ciclo habitual de proyectos de sala blanca —que frecuentemente supera los dieciocho meses entre especificación, calificación IQ/OQ/PQ y arranque productivo— ese plazo representa una ventana concreta para plantas que necesiten ampliar capacidad antes del cierre de ejercicio. La trazabilidad electrónica integrada reduce además la carga documental en auditorías, un factor que los Gerentes de Planta suelen subestimar al comparar opciones de CAPEX.
Lo que el dato no dice
Hay limitaciones que el Gerente de Planta debe considerar antes de convertir estas cifras en especificación de compra.
El 35% de ahorro energético se declara frente a «soluciones convencionales» sin identificar el equipo de referencia, el régimen de turnos ni la mezcla de formatos sobre la que se calculó. La extrapolación directa a una línea con distinto perfil de producto puede sobreestimar o subestimar el beneficio real de forma significativa.
La información disponible proviene exclusivamente del fabricante y su socio tecnológico, publicada en julio de 2026. No existen todavía datos de rendimiento publicados por un tercero independiente, ni referencias verificables de clientes en operación continua que permitan confirmar la estabilidad del proceso a largo plazo bajo condiciones reales de planta.
El contexto de origen es España. Aunque los estándares FDA y 21 CFR Part 11 son de aplicación global, las condiciones de cualificación regulatoria para plantas en México, Colombia, Brasil u otros mercados latinoamericanos pueden añadir requerimientos locales no contemplados en la documentación actual del equipo.
Finalmente, el plazo de seis a nueve meses no especifica si incluye el proceso completo de IQ/OQ/PQ o únicamente la entrega e instalación mecánica. Para plantas con regímenes de validación exigentes, esa distinción puede representar varios meses adicionales antes de que la línea genere el primer lote liberado.
La pregunta de implementacion
Antes de evaluar esta solución como candidata para tu próxima línea de dosificación, una verificación concreta: ¿cuántas horas de paro no programado generó tu línea actual de viscosos en los últimos doce meses por inestabilidad de dosificación, limpiezas extensas entre formato o re-trabajos por atrapamiento de aire, y cuál es el costo directo de ese tiempo perdido en tu presupuesto de planta?
Ese número es el denominador real contra el que medir si la arquitectura de Motion Control de esta máquina —y su promesa de eliminar la recirculación— justifica la decisión de inversión frente a otras prioridades de CAPEX en tu planta.
Fuentes
- Interempresas — Festo y Systematic Machinery desarrollan una máquina para dosificar productos farmacéuticos de alta (Link)
